FFS即先進的自動（dòng）包裝（zhuāng）係統，其中包括三個（gè）主（zhǔ）要環節（jiē）：截底成型(form)→包裝線自動灌裝(fill)→袋口封合(seal)。特（tè）點是快速包裝、一次成型，具備（bèi）良好的（de）密封防潮性（xìng）和印刷性能。

FFS技術可（kě）用於重載包（bāo）裝、食品包裝、洗護用品包裝等（děng）方麵。FFS重載包裝膜在快速包裝、一次成型、無汙（wū）染、節（jiē）省材料（liào）、人工成（chéng）本低（dī）、良好的密封防潮性（xìng）和印刷性能（néng）等方麵占據（jù）優勢地位（wèi），近（jìn）年來（lái）發展勢頭迅猛，大有取代傳統（tǒng）包裝的趨勢。

一（yī）、FFS重載包裝膜的發展曆程（chéng）

FFS重載包裝膜起源於20世（shì）紀90年代，剛開始是單層薄膜的（de）結構，原材料以LDPE為主，為了達到相應的機械（xiè）強度，薄膜厚度達到200μm。到了上世紀（jì）90年代末，三層吹膜設備得（dé）到（dào）廣泛普及，尤其是線性聚乙烯的出現，重載包裝膜的厚度（dù）降低到160~180μm之間；

隨著新型材料不斷推向市場，尤其是mLLDPE的出現，更多的茂金（jīn）屬聚乙烯（xī）被添加到了重載包（bāo）裝（zhuāng）膜（mó）配方中，大大提升了薄膜的機械性能（néng），使（shǐ）重包裝薄膜朝著更薄的方向發展。在歐美國家，三層重包膜的厚度降到了105μm左右，在很大程（chéng）度上降低了包（bāo）裝對原料和能源的消耗。

圖1  FFS重載包裝膜的發（fā）展曆程

FFS重載包裝從一開始的單層共混加（jiā）工工（gōng）藝（yì）發展到三層共擠加工工藝，隨著三層共擠技術的不斷普及，市（shì）場已完全認同了多層共擠工藝的技術優勢。隨著原料廠商（shāng）開（kāi）發出不同功能的原材料（liào）以及下遊廠家對薄膜製品的要求越來越高（例如（rú）熱封、印刷、挺度、爽滑等），多種材料在擠出機內共（gòng）混擠出（chū）的現象普遍出現。

雖然不同的原材料有（yǒu）各自的優勢性能，但多種材料在擠出機內共混擠出會導致一些原材料的優勢（shì）性能得不到充分展現（xiàn），甚至降低（dī）材料的性能；同一擠出機內多種原材料共混加工，混合塑化不良及晶點問題（tí）難以避免。過多的材料牌號選擇（zé）使得三層共擠PE薄膜回到了多種原料共混（hún）的年代（dài）。

為了（le）解決這一突出的矛盾，從2010年開始出現了一種“POD非阻隔（gé）五層聚烯烴共擠技術”，用來提（tí）升薄膜（mó）製品的各項性能，以及提升產能、降低成本。因此（cǐ），行業內有一（yī）種說法：五層共（gòng）擠POD技術的出現，所產生（shēng）的影響不亞於當時三（sān）層共擠代替單層吹膜（mó）。

二、POD的概念（niàn）及優勢

POD是Five-layer Polyolefin-dedicated Blown Film的英文簡稱，也是國際行業公認的非阻（zǔ）隔五層共擠聚烯烴（tīng）專用擠出（chū）技（jì）術的簡稱，區別於人們（men）普遍認為的共擠五層阻隔薄膜的工藝技術。

1、POD工藝在FFS重載包裝薄膜加工中的應用優勢

(1)製品機械性能更加優異

使用三（sān）層和五層共擠工藝生產的功能性薄膜，在功能性材料使用配比一致的前提下，薄膜成型（xíng）後，用五層共擠工藝生產的PE膜，薄膜機械性能明顯比三層共擠工藝生產的優異。

圖2  薄膜力學性能對比

（三（sān）層共擠薄膜150μm vs 五層共擠薄膜120μm）

(2)薄膜層間比（bǐ）變化範（fàn）圍更廣，降低綜合材料成本

所有的PE功（gōng）能性薄膜都具有三個功能層：表層是後道工序加工層、中間層是機械性能層、內層是熱封層。不管是三層還（hái）是五（wǔ）層共擠，最終所（suǒ）有的薄膜都是歸（guī）類到三個功能層。

由於重載包裝膜不僅需（xū）要強度保證，還要考慮到包裝、熱封、碼垛、運輸等各個（gè）環節的（de）要求，因此性能指標較多（duō）且複雜。雖然采用三層（céng）共擠（jǐ）可以將不同（tóng）的功能指標層層分解，在（zài）生產過程（chéng）中通過（guò）調整工藝參數、層間比例和原料配比，實現薄（báo）膜的功能化，但是三層共擠工藝由於受擠出機配置及工（gōng）藝的局限（xiàn），製品的層（céng）間比一般是1:1:1到1:3:1的跨度（dù），難以實現更大範圍的變化。

這個（gè）問（wèn）題在使用五層共擠工藝後可以（yǐ）輕鬆解決。從圖（tú）3可以發現，通（tōng）過靈活的配比，五層共擠工藝能夠實現從1:1:1到1:8:1的層間比調（diào）整，從而使原材料成本的控製更具有優勢，在保證薄膜使用功能的前提下，可將昂貴原材料的使用量降到最低。

圖3  三層共擠和五層共擠的層間結構對比

（3）配方設計更均衡，提升重載包裝膜的綜合性能，提高（gāo）了進一步減薄的可能

傳統的三層共擠工藝中（zhōng），在加工層間（jiān）比例差較大的配方時，常會因相鄰層的擠出量差異過大導致層間壓力差過大，進而導致層間滑移的產生。

而五層共擠工藝由於其層間（jiān）比例的控（kòng）製優勢，其各層擠出量的（de）配比設（shè）計一般（bān）較為均衡，可以有效地避免上述現象的產生。同時，五層共擠在工藝配方（fāng）設計上，每個（gè）擠出機更趨於單一原材料的設計理念，可以有效改善原材料共（gòng）混後優勢材（cái）料機械性（xìng）能降低（dī）的問題，薄膜質（zhì）量明顯提高。

（4）原材料可選擇性更大，工藝控製更加便利

三層共擠工藝在（zài）HDPE、LDPE和mLDPE等加工溫度跨度大（dà）、流動粘度差大的材料的加工方麵較為困難，這在五層POD共擠工藝中可以輕鬆（sōng）實現。

功能性材料的疊（dié）加優勢明顯好於共混（hún）優勢，因此對於重載包裝膜來說（shuō），五層共擠的原材料選擇餘地更大，在（zài）各層的功能設定中可以盡可能地選用（yòng）單一原料，避免（miǎn）共混（hún）帶來（lái）的性能下（xià）降損失，減少功能原（yuán）料使用量，加工工藝控製也更為便利。

2、POD工藝在重載包裝膜應用中體現（xiàn）的優勢

重載（zǎi）包裝膜是共擠PE包裝膜應用的一個重要領域，POD工（gōng）藝在該領域的實際應用中，有一些非常明（míng）顯的獨（dú）特優勢（shì）。

（1）印刷和熱封的安全性得到保障

爽滑劑、開（kāi）口劑和色母料等功能（néng）性添加劑，可以根據（jù）添加後的遷（qiān）移速度，設計添（tiān）加於次外層（céng）或次內層，進而可以控製析出（chū）量和時間，避免在（zài）複合、印刷麵（miàn）因（yīn）低分（fèn）子物質遷移（yí）過多或向不需要的一（yī）麵遷移，造成印刷牢度、熱合強度下（xià）降的（de）情況（kuàng）；另外色母料無需在熱封層添加（jiā），熱封（fēng）的安全性得到了更有效（xiào）保證。

（2）輕鬆實（shí）現薄膜減薄、降成本

如前所述，在功能性材料配比（bǐ）相同的前提下，使用五層共擠工藝，可（kě）使薄膜性能得到大幅提升（shēng），極大提升了薄膜的減薄潛力。同時，在POD工藝配方設（shè）計中（zhōng），各（gè）層引入特定的功能，結合豐（fēng）富的層厚比組合，從而提高配方設計的靈活性，減少共混以追求性能的最優化，並（bìng）在生產過程中，對成本做進一步控（kòng）製。

如在五層共擠重載包裝膜（mó）生產過程中，可在中間層加入HDPE、LDPE、填充劑，內外表層引入特定的茂金屬，既可保證高產量穩定生產，又能得到優異的薄膜（mó）機械性能，輕鬆實現重載包裝膜的減（jiǎn）薄（báo），節約生產原料成本。

資料來源：中（zhōng）塑在線、聚烯烴人

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